Новости

May 12, 2023

Boeing полагается на систему качества, чтобы положить конец кризису 787

Boeing работает над более тесным согласованием проектирования, проектирования и разработки программы 787.

Boeing работает над более тесным согласованием проектирования, проектирования и производства программы 787, чтобы избежать проблем с качеством.

Процессы Boeing, обеспечивающие последовательное изготовление самолетов в соответствии со спецификациями компании, претерпевают серьезные изменения — во многом благодаря урокам, извлеченным из проблем с качеством производства 787, из-за которых поставки были остановлены более чем на год.

Обзор компании того, как строятся самолеты 787, расширился до глубокого анализа ее системы управления качеством (QMS) (AW&ST, 6–19 декабря 2021 г., стр. 14). Ни для кого неудивительно, что компания обнаружила необходимость улучшений – как внутри компании, так и у многих поставщиков – почти на каждом этапе между проектированием и конечным производством. Среди результатов: ключевые изменения, включая более строгий, контролируемый процесс для устранения областей риска в технологиях, проектировании и строительстве.

В основе изменений лежит ряд систематических улучшений, направленных на устранение очевидного несоответствия между инженерными требованиями и производственными возможностями. Новый замкнутый процесс был разработан для того, чтобы гарантировать, что ни один аспект инженерного проектирования не выходит за рамки возможностей производственной системы для завершения изготовления детали или компонента. Результатом является равное внимание к дизайну и производству. В соответствующем сообщении компания Boeing также решила, что необходима более тесная интеграция между уровнями технологической и производственной готовности.

Были введены различные инициативы, получившие название «проекты устойчивости», чтобы помочь улучшить процесс сборки некоторых наиболее проблемных участков, таких как самые кормовые секции 47 и 48 и корона фюзеляжа. Проекты включают усовершенствованные мембранные уплотнители, используемые для формирования композитных конструкций с внутренними полостями или для формирования полых конструкций с полностью оснащенной внешней линией формы. Новые уплотнения были применены к оснастке хвостовой части фюзеляжа вокруг внутренней линии формы, и в случае носовых частей секций 47 и 48 они достигли 100% соответствия первоначальным требованиям, сообщили источники, знакомые с программой 787. Расскажите Aviation Week.

Новые инструменты также помогают обеспечить соблюдение строгих спецификаций компании. В одном случае компания Boeing использовала продукт, используемый техническими специалистами для быстрой и точной проверки гладкости поверхности. Система, на которую в общих чертах ссылается Boeing в недавней статье компании, представляет собой инструмент для измерения несовершенств и повреждений поверхности, разработанный компанией 8tree, специализирующейся на 3D-измерениях, подтверждают источники в отрасли Aviation Week.

Разработанный специально для авиационного применения и используемый примерно 50 операторами, поставщиками и поставщиками услуг по техническому обслуживанию, этот инструмент переносит в цех возможности точных 3D-измерений, которые обычно встречаются в лабораторных условиях. Он обеспечивает быстрое подтверждение того, является ли данная поверхность (в случае Boeing это стыки фюзеляжа, отклонения которых не могут превышать 5 дюймов более чем на 0,005 дюйма). диапазон — находится в пределах определенного допуска.

Портативный инструмент можно использовать в качестве руководства во время сборки, и, по словам Boeing, он будет способен поддерживать высокие уровни производства, когда такие темпы вернутся в середине 2020-х годов. Такие средства являются ключом к тому, чтобы помочь компании Boeing подтвердить, что она производит годные к полетам планеры без необходимости дорогостоящих и трудоемких доработок.

Также были разработаны улучшенные процессы установки регулировочных шайб для макушки и кормовой части кузова, которые, в случае макушки, были введены, начиная с линии № 1102.

В рамках общих усилий по приведению инженерных разработок в соответствие с производственными возможностями компания Boeing также разделила усилия по управлению системой управления пробелами на два этапа. На начальном этапе, сосредоточенном на текущих производственных линиях с номерами 1140–1166, были решены проблемы соответствия и соответствия путем внесения исправлений в конкретные проблемные области с использованием базового процесса сборки. В рамках этого процесса для Фазы 1 также были разработаны и реализованы инженерные изменения для восстановления соответствия почти 40 компонентов (четыре из них только в секции 41). Начиная от передней грузовой двери и заканчивая кольцевыми соединениями между основными секциями кузова, Подавляющее большинство этих изменений планируется передать в разработку к концу 2022 года.